Experiencia “Hands-on” en el showroom de WITTMANN en Wolkersdorf

El contenido de las actividades de formación llevadas a cabo puede ajustarse individualmente a los intereses específicos de los clientes. En las más de 50 exposiciones en el sitio, los participantes se familiarizan con sus estructuras y mecanismos y el funcionamiento de sus terminales de control.

Experiencia Hands-on en el showroom de WITTMANN en Wolkersdorf

La planta de producción en Wolkersdorf, cerca de Viena, a la que el departamento de manejo de materiales a granel del grupo WITTMANN se encuentra el equipamiento para el procesamiento de hojas de metal y líneas de ensamblaje para alimentadores individuales y alimentadores de material centralizados, alberga no sólo la elaboración de hojas de metal y el equipo de cobertura en polvo, sino también las diferentes líneas de montaje para cargadores de materiales simples y centrales, secadoras compactas y secadores de material central, así como mezcladores. 

 

La fábrica también incluye un espacioso almacén y, como atracción especial, una sala de exposición con unos 270 m² de área de exposición dedicada por completo a sistemas de equipos periféricos, para brindar una presentación de la variedad de productos en cualquier momento.

En este showroom, toda la gama de auxiliares para materiales a granel de WITTMANN se ha instalado para la capacitación. Aquí, los visitantes pueden inspeccionar una gran variedad de artefactos individuales y probar sus funcionalidades y el rendimiento. Ya sea que los objetos de interés sean pequeños cargadores de material o transportes de material central y sistemas de secado, todos los posibles aspectos del manejo de materiales pueden demostrarse aquí, incluyendo varias soluciones inteligentes para sistemas de control central de transporte.
En esta zona, es importante también el énfasis en la demostración y discusión de mecanismos especiales en aparatos individuales.

Por ejemplo, una de estas soluciones de interés general para los visitantes, es la descarga de material a través de la válvula neumática de los cargadores de material FEEDMAX.

También puede obtenerse información completa sobre varios métodos de secado, basados en el principio de dos cartuchos o en una rueda segmentada, ésta es la pieza central de la secadora ATON, por aire seco de WITTMANN.

Los mezcladores gravimétricos GRAVIMAX están disponibles para los visitantes, para probar el sistema de ajuste de parámetros, que se explica por sí mismo, y experimentar la operación de alta precisión de estos aparatos. La estructura y mecanismos de los aparatos se explican, por ejemplo, por una descripción detallada de la funcionalidad de los secadores de materiales de WITTMANN.

Los sistemas centrales juegan un papel importante en la manipulación en WITTMANN. En consecuencia, un sistema completo está disponible para adiestramiento en Wolkersdorf. Sus características son idénticas a las de un sistema real, en una planta de producción real, que demuestra el flujo de materiales desde la fuente de material (por ejemplo, un depósito móvil) para el sistema de secado y desde allí a través de una via RFID CODEMAX (estación de acoplamiento para el consumo)
Incluso las preguntas sobre la utilización de auxiliares de materiales a granel, que son normalmente considerados como algo marginal, a menudo se convierten en algo principal tras un recorrido por el showroom en Wolkersdorf. Aquí, los visitantes pueden tener su primera experiencia con las funciones de control diseñadas para minimizar los errores, como fuentes de material codificados, para evitar errores cuando se intercambian los recipientes para el material, o para detener a personas sin autorización de manipulación del material. La funcionalidad de un sistema de secado, controlado por frecuencia, puede estudiarse en el sistema instalado en el sitio, el cual activa un secador auxiliar adicional cuando se requiera o lo desactiva, tan pronto como la capacidad de secado adicional ya no es necesaria.

 

Automatización de moldeo por inyección
de 2 componentes para el sistema de control robot R9 de WITTMANN

Celda de moldeo por inyección, para producir el marco del R9 TeachBox. Una SmartPower 240/750H/210S de WITTMANN BATTENFELD con un robot WX142 de WITTMANN.

En industria de proceso de los plásticos de hoy, y particularmente en el moldeo automático, la demanda por condiciones de producción con buena relación costo/eficiencia es un problema permanente. Esta exigencia se aplica a todo un rango de diferentes aplicaciones, desde el retiro de piezas simples, hasta la automatización compleja de inserción o desplazamiento de piezas dentro del molde. Con la producción del nuevo R9 TeachBox, WITTMANN enfrentaba precisamente este tipo de reto. En 2017, WITTMANN ya presentaba el nuevo sistema de control Robot R9 al público en la Feria de Fakuma de ese año. Para llegar a ser un digno sucesor de su modelo predecesor, el extremadamente exitoso R8, con el R9 tuvieron que cumplir varios requisitos diferentes. La operación de terminales para uso industrial debe cumplir con numerosos criterios. Por ejemplo, debe garantizar una operación segura, incluso cuando el aparato está sucio, en altas temperaturas y ante grandes fluctuaciones de temperatura no debe presentarse ningún problema, y la máxima flexibilidad debe combinarse con la mayor robustez posible. El diseño del nuevo TeachBox WITTMANN para la serie R9 definitivamente está orientado a satisfacer esta demanda, razón por la cual el sistema de control ha sido implementado en una versión especial de 2 componentes. Un marco hecho de una mezcla de PC/ASA proporciona al TeachBox una gran base sólida para su pantalla táctil de 10,1", que garantiza la mínima distorsión, incluso con grandes cambios de temperatura y por lo tanto un seguro y cómodo funcionamiento. Este marco está rodeado por un borde protector de TPU, que protege al TeachBox confiablemente incluso de fuertes golpes. El sistema de control está diseñado ergonómicamente, y con su peso total de menos de 1.500 gramos es genuinamennte ligero. De esta manera, permite un trabajo libre de fatiga, incluso durante largos períodos de tiempo.

2-componentes para el sistema de control R9
El marco para el TeachBox R9 está fabricado con una máquina de moldeo por inyección SmartPower 240/750H/210S de 2 componentes, de WITTMANN BATTENFELD, usando un molde de 2 cavidades.
Mover la preforma moldeada por inyección de la cavidad Nº 1 a la cavidad N° 2 se lleva a cabo por un robot. El robot utilizado en este sofisticado proceso de moldeo es un nuevo modelo de WITTMANN, el WX142, con un sistema de control de R9 equipado con una pinza multi-station.

 

Pinza multi estación en acción

En la primera estación la pinza quita el objeto semielaborado de la primera cavidad y la transfiere a la segunda cavidad. La inserción de la preforma se lleva a cabo con la ayuda del centrado de pines en el componente de sujeción, para asegurar la colocación exacta con el uso simultáneo de fuerza.

Automatización a través de WX142 con R9
El WX142 tiene una capacidad de carga máxima de 35 kg y se utiliza normalmente en máquinas de moldeo con hasta 500 toneladas de fuerza de sujeción. No sólo esta celda de producción fabrica el marco plástico del TeachBox R9, sino que también utiliza las funciones recientemente desarrolladas de este sistema de control en sí mismo.
Así, el robot está completamente integrado a la máquina de proceso y el ilimitado control del aparato es posible a través del terminal de operación B8 estándar, de la máquina de moldeo. La simplificación del proceso de programación se consigue mediante el uso de la nueva funcionalidad del grupo de aplicación.
Mediante el uso de esta función de agrupación, cualquier pinza o circuito de vacío, que pertenecen juntos, se abordan simultáneamente por un único comando, que simplifica considerablemente el programa de activación y desactivación para las dos estaciones de la pinza. El operador sólo tiene que activar o desactivar los grupos establecidos pertinentes de los aparatos.

Visualización virtual de procesos reales
Otra funcionalidad importante es la de robot digital gemelo, que está disponible con el sistema de control del R9 como estándar y es capaz de realizar una validación virtual de los procesos a realizar por el robot en cualquier momento, sin exponer a la máquina de proceso y el robot a ningún riesgo.
Basado en las secuencias programadas, el sistema de control genera una celda de producción virtual, cuya visualización se pueden ampliar, con una perspectiva libremente seleccionable, que puede cambiarse en cualquier momento. Esto significa que la celda de producción real y el robot son acompañados por una copia digital (doble) en el sistema de control. Este tiene los mismos atributos y características que el equipo existente en la realidad, y en consecuencia, es posible simular los procesos específicos de la aplicación. Tan pronto como se hayan completado las partes relevantes de un programa del robot, es posible cambiar al modo de simulación a través del menú de pruebas del sistema de control.

 

Sistema de control robot R9 de WITTMANN, muestra la pantalla de inicio a la izquierda y el twin digital de una celda de producción a la derecha.

 

Este modo también permite la simulación de la máquina de moldeo por inyección en base a las variables registradas. Se puede simular secuencias de movimiento altamente complejas, que podrían llevar a una colisión del robot con la caja protectora o las barras de unión de la máquina de moldeo por inyección y por lo tanto perder el temor a la programación. Además de utilizar al doble digital en el sistema de control del R9, también se puede iniciar en con la PC.

 


Un gran avance:
WITTMANN 4.0 “Plug & Produce”

Una importante característica de WITTMANN 4.0 , solución de industria 4.0 del grupo WITTMANN, es conocido por el nombre de “Plug & Produce”, o sea “Conecte & Produzca”. El término conectar y producir en WITTMANN 4.0 está pensado para el hecho de que con este concepto, uno es capaz de hacer el cambio molde más fácil y más seguro.

Para hacer una pieza de plástico con la requerida buena calidad, normalmente además de la máquina de proceso, son necesarios una serie de aparatos periféricos, que trabajan junto con la máquina de moldeo por inyección de varias maneras. Estos incluyen principalmente reguladores de temperatura de molde y enfriadores, secadores de material y mezcladores gravimétricos o volumétricos.

 

Representación esquemática de la estructura jerárquica de la red de producción, como la creada a través del Router de WITTMANN 4.0.

 

La máquina de moldeo por inyección y los aparatos conectados a la misma, en caso necesario también incluyendo un robot de inspección de calidad y automatización, aguas abajo, se combinan entre sí para formar un celda de producción de moldeo. Para asegurar la producción impecable de una parte, todos estos aparatos individuales dentro de la celda de producción, deben ser programados con los parámetros específicos correctos.
En una celda de producción de WITTMANN 4.0, estos parámetros, junto con los del mismo molde, pueden guardarse en el sistema de control UNILOG B8 de moldeo a presión. Tan pronto como se selecciona un conjunto de datos de un molde determinado en el sistema de control de la máquina, los ajustes correspondientes se transmiten a todos los otros aparatos en la celda de producción. Los medios de comunicación utilizados en este caso son una red Ethernet, operando con el protocolo estandarizado de aplicación de industria 4.0 OPC UA.
Una característica especial de la industria del plástico es que se forman las celdas de una manera muy flexible, a la hora de definir los periféricos que se incluyen en la producción por moldeo. Dependiendo de la parte que se producirá en cada caso, son necesarios varios y diversos periféricos o periféricos con diferentes ajustes. Por ejemplo, la máquina de moldeo por inyección debe proporcionarse con un número de controladores de temperatura iguales a la cantidad de zonas de calentamiento dentro del molde.

 

Router WITTMANN 4.0

 

Gracias a WITTMANN 4.0 “Plug & Produce”, no hay necesidad de que los operadores de las máquinas adquieran ningún conocimiento especial en el área de tecnología, solo deben conocer los cables de los aparatos que deben ser enchufados en el conmutador de red de la celda de producción. Así están libres para concentrarse en el trabajo mecánico, como conectar los periféricos a través de las mangueras o líneas de alimentación de materiales. La configuración de IT de la celda de producción, que sigue siendo necesaria, es manejada por el Router WITTMANN 4.0 , especìficamente desarrollado para ello.


El Router de WITTMANN 4.0 combina todos los aparatos en la celda de producción y representa a la celda de producción externamente con una única dirección IP. De esta manera, la coherencia de los datos relevantes se asegura también para cualquier sistema MES que se requiere para recopilar datos de una máquina de moldeo por inyección y los periféricos conectados a ella, sin el riesgo de tener los datos de, por ejemplo, un regulador de temperatura de otra celda de producción asignado erróneamente a una determinada máquina de moldeo por inyección. Además, y en la dirección opuesta, el Router de WITTMANN 4.0 también se asegura de que una máquina de moldeo por inyección sólo pueda reconocer los periféricos que están presentes en la celda de su propia producción.
Tan pronto como una celda de producción ha sido equipada con los periféricos necesarios para un nuevo producto, el conjunto de datos con los parámetros de producción puede distribuirse dentro de la celda de producción. Si este conjunto de datos no está ya registrdo en la máquina de moldeo por inyección, la máquina también puede recuperarlo de un sistema MES al que tiene acceso. En este caso, los datos se enrutan a través del firewall integrado en el Router de WITTMANN 4.0
Los parámetros (por ejemplo, dosificación de la formulación, programa del robot, parámetros de secado, ajustes para el calentamiento y enfriamiento) se distribuyen posteriormente de la máquina a los periféricos y al robot en la celda de producción. Una vez hecho esto, la producción puede comenzar inmediatamente.
Todo, en WITTMANN 4.0 “Plug & Produce” , conduce a cambios de productos substancialmente más rápidos y más fáciles, por lo tanto a una reducción significativa en pérdidas de tiempo y tiempos mueros, y en definitiva, a ser más competitivos.

 

Wittmann presentó Industria 4.0
tecnologías y procesos

El grupo WITTMANN presentó con su filial WITTMANN BATTENFELD Polska la ultra moderna tecnología de moldeo por inyección, automatización y periféricos.

 

Eco Power 55/130 UNILOG B8


En los últimos años, Polonia ha emergido como uno de los mercados más importantes de la industria del plástico. Por lo tanto el grupo WITTMANN ha estado presente en Polonia con su propia filial de servicio y ventas desde comienzos de 2016.
WITTMANN BATTENFELD lanzó una máquina de su serie SmartPower servo-hidráulica y otra de su serie de EcoPower toda eléctrica, además de una amplia gama de robots y equipos periféricos.
Ambas máquinas se destacan por su eficiencia energética extrema, incluso en los modelos estándar.
El pasado año, Polonía constituyó una plataforma importante para la empresa, para presentar sus últimas novedades en el mercado.
En una SmartPower 180/525H/210L COMBIMOULD, se fabricó una tapa de silicona líquida y termoplástico, con un molde de 8 cavidades, provisto por ACH Werkzeugbau, usando tecnología de transferencia. El retiro y depósito de piezas fue manejado por un robot WITTMANN pro W832.
En una EcoPower 55/130 UNILOG B8, equipada con un controlador FLOWCON de WITTMANN, integrado en el sistema de control UNILOG B8, se fabricó un filtro de bola de PA, utilizando un molde de 4 cavidades, provisto por SAFEPLAST GmbH, Austria. El FLOWCON ofrece control individual del circuito cerrado de flujo y la temperatura de entrada y de la temperatura diferencial para cada circuito de refrigeración simple, lo que contribuye substancialmente a la estabilidad de producción y mejora de la calidad.

 

 

Tapas de botellas caps, producidas en una SmartPower COMBIMOULD servo hidráulica

 

Además, la configuración de los parámetros amplios de FLOWCON se guarda junto con los conjuntos de datos del molde respectivo. Esto permite un funcionamiento fácil e impecable del aparato. Además de mostrar estas dos máquinas, WITTMANN BATTENFELD también proporcionó una demostración clara y fácil de entender de cómo integrar los robots y periféricos en el nuevo sistema de control UNILOG B8 en una pantalla interactiva.

 

WITTMANN automatización y equipos periféricos
Además de los robots y aparatos periféricos integrados en las máquinas de moldeo, el grupo WITTMANN presentó una amplia gama de robots y periféricos como soluciones independientes.

 

Display de WITTMANN 4.0

El servo robot modelo WX143 con servo ejes B+C y el WX153 con un servo eje A-C, ambos con sistemas de control de CNC9, aparecieron por primera vez en el mercado polaco, junto con un W918, también equipado con el nuevo sistema de control CNC9 y un PRIMUS 16. Los recientemente introducidos modelos WX143, WX153 y W918, vienen con el potente control robot CNC9 de nueva generación, que ofrece innumerables funciones adicionales, como una función digital que permite pruebas preventivas interactivas de los movimientos del robot y por lo tanto sirve para minimizar las consecuencias negativas de posibles errores de programación. Además de las soluciones de automatización innovadoras, WITTMANN BATTENFELD Polska también presentó una amplia gama de aparatos periféricos. Los secadores en pantalla incluyen el secador de rueda segmentada ATON primus G, dos modelos de secadoras de la serie DRYMAX primus E compact, cada una equipada con un cargador de material FEEDMAX S 3-net, y una batería secadora DRYMAX E300, asi como dos secadores de silos E SILMAX, equipados con el cargador de material FEEDMAX B.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Robot W918 de WITTMANN con el nuevo sistema de control CNC9

 


La rueda segmentada del secador ATON consiste en un número de cámaras, que contienen un relleno suelto de bolas desecantes, que en combinación con el proceso de tres ahorros, asegura la utilización de la energía eficiente y un proceso de secado continuo, con un punto de rocío constante.

 

 

FEEDMAX S 3-net

Los modelos DRYMAX son secadores de aire seco, que funcionan con dos cartuchos desecantes y en consecuencia ofrecen un flujo continuo de aire de proceso, con una alta calidad de aire, para el secado perfecto del plástico granulado.
Además de los cargadores de material ya mencionados, se presentaron aparatos FEEDMAX de las series “básic G” y “plus G”, así como una estación de acoplamiento CODEMAX codificado RFID, incluyendo el sistema de control de secado M7.3 IPC, que en caso de un error de funcionamiento, detiene el transporte de material incorrecto hacia la máquina de proceso.
En el campo de la tecnología de medición, WITTMANN BATTENFELD Polska introdujo el mezclador gravimétrico GRAVIMAX G14M primus, junto con un sistema estándar de medición volumétrico, DOSIMAX MC basic. Las válvulas de medición de la GRAVIMAX G14 vienen con un mecanismo muy inteligente, para que la misma válvula pueda utilizarse para la medición constante y confiable del material virgen y granulados de limitada capacidad de vertido con propensión a crear un puente.
Por otra parte, WITTMANN afirmó su competencia en el control de temperatura presentando su amplia gama de aparatos de la serie TEMPRO. Con los modelos TEMPRO primus C90, TEMPRO basic C90, TEMPRO plus D 2/180 y TEMPRO plus D Micro 2/160, cubre toda la gama de controladores de temperatura, con refrigeración indirecta. La amplia selección de bombas disponibles con desplazamiento máximo de 30 l/min a 90 I/min y presiones mínima y máxima de 3,8 bar a 6 bar, garantiza la gestión de procesos confiables.
Los modelos D plus están equipados con circuitos duales, con flujómetros que supervisan continuamente la cantidad de flujo, con la ayuda de una ventana de tolerancia. El TEMPRO plus D120, que viene con un medidor de flujo vortex, se destaca por su sistema de enfriamiento directo, con una alta performance de enfriamiento de 120 kW. El ancho de banda de calentamiento va de 9 kW a 46 kW. Además, las bombas están disponibles con salidas de hasta 3,5 kW; presiones máximas. de 5,9 bar y. tasas máximas de desplazamiento de 280 l/min.
Para los que tengan la oportunidad de experimentar de primera mano la competencia del grupo WITTMANN, las líneas incluyen molinos G-Max 33 y el nuevo modelo S-Max 2. Los granuladores de la serie G-Max han sido especialmente desarrollados para trabajo en línea de reciclaje de coladas, operando en máquinas de moldeo con fuerzas de sujeción de hasta 400 tn. Operan con un alto grado de eficiencia, ahorro de energía, ocupan poco espacio y están equipadas con una cámara de corte de aislamiento de sonido, que reduce al mínimo la generación de ruido.

El G-Max 33 junto a la prensa granuladora

Grupo WITTMANN
El Grupo WITTMANN es líder mundial en la fabricación de máquinas de moldeo por inyección, robots y equipos periféricos para la industria plástica. Con oficinas principales en Viena, Austria, el Grupo WITTMANN está constituido por dos divisiones principales, WITTMANN BATTENFELD y WITTMANN, que operan 8 plantas de producción en 5 países, incluyendo más de 33 oficinas filiales directas, en los principales mercados de plásticos del mundo. WITTMANN BATTENFELD se enfoca en el crecimiento del mercado independiente, en la fabricación de máquinas de moldeo por inyección y tecnología de proceso, con lo cual ofrece una moderna y variada gama de maquinaria con un diseño modular, que satisface las necesidades actuales y futuras del mercado del moldeo por inyección de plástico. La gama de productos de WITTMANN incluye robots y sistemas de automatización, sistemas para manejo de materiales, secadores, mezcladores gravimétricos y volumétricos, granuladores, controladores de temperatura de molde y enfriadores.
Con esta completa gama de equipos periféricos, WITTMANN ofrece a los procesadores de plástico soluciones que cubren todas las necesidades de producción, desde celdas de trabajo autónomas hasta sistemas integrados a nivel de planta. La distribución del Grupo WITTMANN ha llevado a la conectividad entre todas las líneas de producto, lo que proporciona la ventaja que los procesadores de plástico han estado buscando, en términos de una integración perfecta de máquinas de moldeo por inyección, automatización y equipo auxiliar, todo a un ritmo continuo.

Mayor información:
BEMAQ S.A.
Panamericana Colectora Este 2011 - Of 104
B1609JVB - Boulogne - Prov. de Buenos Aires
Tel.: +54 11 5252 6897
E-mal: info@bamaqh.com.ar - Web: www.bemaq.biz
www.wittmann-group.com

 

Fuente Source: www.emmafiorentino.com.ar
Revistas: Industrias Plásticas - Laboratorios - Packaging - Laboratorios – RECICLADO - Pásticos Reforzados/Composites/Poliuretano/Rotomoldeo. y
Noticiero del Plástico - Argentina