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Con 29 años de presencia en el mercado, WORTEX posee actualmente un área de 18.000 m2 provista de máquinas, laboratorios, equipos de última generación y un plantel de profesionales altamente especializado.Es una empresa pionera en la fabricación y recuperación de tornillos, camisas y accesorios para máquinas de inyección, soplado y extrusión de plásticos. Elabora y ejecuta cualquier proyecto de tornillo, convencional o específico, de acuerdo con las necesidades del cliente y características mecánicas y reológicas del polímero.WORTEX también aplica su tecnología y experiencia en la fabricación de extrusoras y maquinaria para reciclado de materiales plásticos.Línea de fabricación
ExtrusorasSon equipos fabricados para producir de 10 a 2000 kg/h en cualquiera tipo de termoplásticos. Incluyen sistemas de desgasificación al vacío y cambios de filtros hidráulicos y manuales.Línea de Granulación ConvencionalProyectada para pelletizar diversos tipos de materiales de extrusión, soplado e inyección de plástico, molidos y aglutinados.Línea Challenger RecyclerLa Línea Challenger Recycler reprocesa una amplia variedad de residuos de películas lisas, impresas y metalizadas, como por ejemplo: PE, LLPE, LDPE, MDPE, HDPE, BOPP, PP, Rafia, Tejidos, PVC, Nylon, Polinylon, Películas multicapas, etc.Lanzamiento de ProductoLínea Challenger Recycler ConicalEsta nueva línea de Wortex reprocesa una gran variedad de películas de materiales plásticos tales como PE, PP, PVC, Nylon y Polinylon.La Línea Conical se fabrica en los modelos:- 60-20D sin desgasificación - con capacidad de reciclado para polietileno de 80 a 100 kg/h y para polipropileno de 40 a 60 kg/h;
- 80-20D sin desgasificación; que tiene una capacidad de reciclado para polietileno de 110 a 150 kg/h y para polipropileno de 70 a 90 kg/h;
- 80-28D con desgasificación, cuya capacidad es igual a la del modelo anterior.Además de compacta, la Challenger Recycler Conical tiene bajo consumo de energía, produce un granulado de alta calidad y necesita solamente un operario para alimentar el molido y embolsar los gránulos. La refrigeración de los gránulos se hace directamente mediante agua de la torre, no existiendo necesidad de refrigerador y/o chiller.De esta manera, el equipo puede ser instalado junto a las líneas de producción de filmes, permitiendo el reciclado inmediato del material desechado en el refilado, despuntes o lotes fuera de especificación, evitando así la contaminación y la acumulación de scrap en el piso de la fábrica, y economizando espacio en la unidad fabril.La Challenger Conical está compuesta por: molino, transporte neumático, silo de alimentación, extrusora con o sin sistema de desgasificación, cambio de filtro, sistema de corte tipo “Water Ring Pelletizer” (pelletizador con anillo de agua), transporte, silo y embolsado de los gránulos.Descripción del equipo1) Sistema de molienda
El sistema de molienda de la Challenger Conical tiene alimentación manual e incluye un molino con tres cuchillas giratorias y dos fijas, todas ellas con regulación.2) Transporte
El sistema de transporte está compuesto por un ventilador, tubería de aluminio, ciclón en acero inoxidable y filtro “manga”.3) Silo para el material molido
Este silo controla la alimentación y dosificación del material en el tornillo.4) Extrusora
Tiene una base robusta, rígida y de fácil alineación, con reductor y caja de rodamiento.
Es accionada mediante un motor de corriente alterna y controlada por un inversor de frecuencia.
El cilindro y el tornillo pueden suministrarse en acero nitrurado o bimetálico y el proceso está controlado mediante zonas de calentamiento y enfriamiento del cilindro, del cambio de filtro y del cabezal.5) Sistema de control de temperatura
La extrusora está equipada con ventiladores de alto caudal, resistencias cerámicas y capas de protecciones térmicas aisladas y en acero inoxidable, evitando que la temperatura externa sobrepase los 650°C. Este sistema permite operar la máquina de manera no continua con bajo costo energético, generando economía en las horas pico o falta momentánea de materia prima.6) Sistema de desgasificación
Su eficaz sistema de desgasificación con accionamiento al vacío permite la eliminación de los gases provenientes de solventes o materiales higroscópicos.7) Cambio de filtros
El cambio de filtros es manual, del tipo raqueta y el cambio se hace fácilmente. Como opción, la Challenger Conical puede proveerse equipada con el cambio de filtros hidráulico rápido, el que permite que el cambio se efectúe con la extrusora en funcionamiento. Tanto el cambio de filtros manual como el hidráulico tienen un transductor de presión que indica cuando hay necesidad de cambiar el filtro.8) Sistema de granulación (tipo Water Ring)
El sistema de granulación con corte en el cabezal tipo “Water Ring Pelletizer” y cabezal para granulación en acero templado, asegura una mayor resistencia a la abrasión. De fácil limpieza y montaje, el sistema de granulación está equipado con matriz para polietileno o polipropileno, control de temperatura, conexiones de tipo de enganche rápido y sensor de seguridad.
9) Granulador
Tiene un juego de 2 ó 4 cuchillas de corte de larga duración y bajo costo de reposición, que es accionado por un motor de corriente alterna e inversor de frecuencia.10) Unidad de secado
La unidad de centrifugación tiene alta capacidad de secado. Está compuesta por un tanque para filtrado del agua y un exclusivo sistema que permite la limpieza interna de la centrífuga sin que haya necesidad de desmontarla.
La limpieza interna de la centrífuga se hace con agua presurizada, para que el cambio de colores o el del producto se efectúe de manera rápida y eficiente.11) Transporte de gránulos
El sistema para transporte de gránulos está integrado por un ventilador de alta potencia, tubería de aluminio, silo en acero al carbono con capacidad para 300 litros y válvula manual para descarga y embolsado.12) Comando de operaciones
El control operativo de la Challenger Conical se realiza mediante un tablero eléctrico con controladores de temperatura, potenciómetros e indicadores de corriente y rotación de los motores de la extrusora y del sistema de corte. El panel posee también indicadores de presión y temperatura del material plastificado.